Sistemas de Revestimiento y Acabados con Morteros y Estucos

Es la técnica más antigua para producir una mejora superficial de un soporte mediante materiales no muy caros que ennoblecen y protegen el soporte. En esta técnica se aplica un material formáceo por extensión, normalmente un conglomerado, sobre un soporte, laminando el material en finas capas adaptadas a la posibilidad de presión del instrumental que utilicemos, siendo generalmente este la fuerza del ser humano. Debido a ello, la mejora que introducimos se obtiene de modo sucesivo, dado que las primeras capas de tendido corrigen algunas características del soporte y, según avanzamos en la aplicación, vamos corrigiendo el resto.

Clasificación de Capas Tradicionales

  • Trulisacion, trulisatio o testa trullisere: Es un revoco basto de cal, arena, trozos de ladrillo, etc. Se corresponde a una única capa que rellena las grandes imperfecciones del soporte logrando una primera planeidad y dejando una superficie áspera.
  • 2. Arenado, arenato o testa dirigere: Mortero de cal y polvo de ladrillo o arena muy fina. Está formado por tres capas sucesivas que logran la dureza y firmeza del acabado junto con la planeidad y verticalidad.
  • 3. Estuco: Mortero de cal y grano de mármol fino. Está formado por tres capas sucesivas, a cada cual más fina, que logran dar el aspecto final de piedra o mármol a la superficie que tratamos.

Terminología Técnica de Revestimientos

  • Enfoscado: Normalmente de mortero de cemento. Son las capas 1.ª y 2.ª. Puede resultar maestreado o a buena vista.
  • Revoco o revoque: También de mortero de cemento. Se corresponde a la capa 3.ª.
  • Tendido: Hoy en día se usa para referirse a la técnica empleada con los morteros de yeso.
  • Enlucido o pañete: Realizado con mortero de yeso o cal. Capa final de remate sobre el tendido.
  • Guarnecido: Con mortero de yeso blanco. Se corresponde con la capa 3.
  • Greda: Término antiguo para referirse al estuco.
  • Jaharrado: Término tradicional para referirse al enfoscado maestreado, dado que la regla maestra se denomina jaharro.
  • Repellado: Se corresponde con la capa 1.ª. Consiste en adherir pelladas de mortero de cemento sobre el soporte lanzando las mismas con ayuda de la paleta.
  • Salpicado: Se corresponde también con la capa 1.ª. Se trata de una mejora superficial de la adherencia del soporte cuando este resulta excesivamente liso.
  • Blanqueado: Se corresponde con la capa 3.ª. Tiene una finalidad higiénica. Se trata de extender una lechada de cal para desinfectar y desinsectar el soporte.
  • Esgrafiado: Significa dibujar con el grafio (un instrumento) sobre una superficie estofada (que tiene dos capas o colores superpuestos).
  • Monocapas: Morteros que, mejorados químicamente, pretenden sustituir las tres capas en una sola con el consiguiente ahorro económico.

Fabricación de la Masa y Preparación del Soporte

Fabricación de la masa

El amasado de los morteros se realizará preferentemente con amasadora u hormigonera, batiendo el tiempo preciso para conseguir su uniformidad. Cuando el amasado se realice a mano, se hará sobre una plataforma impermeable y limpia, realizándose como mínimo tres batidos. El conglomerado en polvo se mezclará en seco con la arena, añadiendo después el agua. El mortero de cemento se utilizará dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante este tiempo podrá agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida de agua de amasado. Pasado el plazo, el mortero sobrante se desechará, sin intentar volverlo a hacer utilizable.

Preparación del soporte

El soporte deberá presentar una superficie limpia y rugosa. Para enfoscar sobre superficies lisas de hormigón será necesario crear rugosidades en la superficie por picado, mediante retardadores superficiales de fraguado o colocando una malla metálica, de PVC o de fibra previamente.

Procesos de Extendido y Acabado

Extendido a buena vista y maestreado

El mortero se irá extendiendo sobre el soporte humedecido hasta dejarlo completamente cubierto y planeado en el espesor requerido (a buena vista). Si queremos garantizar la exigencia de planeidad tendremos que maestrearlo. Esta operación consiste en colocar unas cintas estrechas de mortero sobre el paramento, llamadas maestras, perfectamente rectas y verticales, que servirán de directrices del plano a tratar. Después se van rellenando los espacios resultantes entre maestras mediante paletadas de mortero, procurando que quede un espesor uniforme. Finalmente, se pasa una regla maestra que se irá apoyando en las maestras verticales hasta que la planeidad sea perfecta.

Tipos de Acabado

La terminación de los tendidos recibe habitualmente el nombre del instrumento con el que se ejecuta la misma:

  • Paleteado: Aspecto que tiene el tendido cuando solo ha sido tirado contra el soporte con la paleta sin más tratamiento.
  • A la llana: Aspecto que adquiere cuando solo se le ha pasado la llana. La superficie queda llena de huecos y muy áspera.
  • Regleado: Aspecto similar al anterior cuando se utiliza solo la regla para obtener la planeidad sin refinar la superficie. También se denomina raseado.
  • Fratasado: Se rocía con agua la superficie del enfoscado con una escobilla y se pasa sobre él el fratás, que es como una llana de madera. Si en vez de utilizar un fratás (con asa) utilizamos una talocha (con mango) se le denomina talochado. El acabado es fino, regular y áspero. La superficie final se ha endurecido y se ha logrado una reducción de la absorción.
  • Enlucido: Acabado mediante un refino de yeso, cal o cemento muy líquidos sobre un soporte muy plano.
  • Bruñido: Acabado mediante un refino que se extiende mediante una brocha con agua y se termina mediante una muñequilla de tela.
  • Estuco: Es el tendido de más calidad que se puede dar como acabado. Se trata de una terminación mediante morteros de arenas seleccionadas que permiten la imitación de piedras o mármoles. En frío se obtienen terminaciones mates, que permiten imitar piedras normales como calizas o areniscas en sus acabados normales: abujardados, almohadillados, apiconados, etc. En caliente, mediante aplicación de planchas de acero, se obtiene una terminación similar a la del mármol pulido creando vetas o jaspes. También puede esgrafiarse cuando se extiende en capas sucesivas de varios colores y se recorta la exterior para dejar vistas las inferiores.
  • Picado: Mediante la utilización de un rodillo que convierte en rugosa la superficie.
  • A la tirolesa: Acabado en forma de gotas que han sido proyectadas sobre el soporte. Se suele utilizar también la denominación gotelé, sobre todo cuando se habla de pinturas.
  • Lavado: Cuando se limpia la superficie con agua para descubrir el árido.
  • Abujardado: Cuando se trabaja la superficie con bujardín o con bujarda pequeña (martillo con cabeza cubierta de dientes).
  • Enlechado: Cuando se utiliza una lechada superficial, conglomerante y agua, para mejorar las características de la superficie.

Naturaleza de los Aglomerantes y Cohesión Material

En esta técnica las uniones tienden a conseguir que el material conformado pierda su personalidad frente al elemento que conforma lográndose una solidaridad total. El ejemplo más sencillo es la propia albañilería en la que el ladrillo se difumina en la fábrica y donde hablamos de muros, bóvedas, cúpulas, etc., olvidándonos de la importancia del elemento unitario. Otra característica importante de esta técnica es su irreversibilidad. El elemento conformado tras la aplicación de la técnica no puede ser desmontado. El objetivo de solidaridad es tan pronunciado que al construir logramos un todo que debe en todo caso ser destruido pero que difícilmente es desmontado. Dentro de la adición el factor determinante es la naturaleza del aglomerante, del elemento de unión entre las piezas.

Tipos de Aglomerantes

  • Los aglomerantes hidráulicos: Se caracterizan por necesitar del agua como elemento indispensable durante el proceso de fraguado del aglomerante.
  • Los aglomerantes no hidráulicos: Se caracterizan por derivar de las resinas, sean fenólicas, epoxis o de poliéster, y de las colas. En todos estos casos el agua no solo está ausente durante el proceso de endurecido, sino que en general resulta muy negativa para el proceso de secado y polimerización de los aglomerantes.