Misiones del Mantenimiento

Las misiones del mantenimiento incluyen:

  • Vigilancia permanente o periódica.
  • Arreglos y reparaciones.
  • Acciones preventivas.

Esto se complementa con la toma, puesta en memoria y tratamiento de las informaciones operacionales recogidas. El conocimiento del material, de sus debilidades, degradaciones y desviaciones, completado día a día, permite correcciones, mejoras y, en el plano económico, optimizaciones que tienen por objeto reducir al mínimo el ratio:

(gastos de mantenimiento + costes de paradas fortuitas) / servicio efectuado

Funciones del Mantenimiento

Responsabilidades

  • Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.
  • Efectuar un control del estado de los equipos, así como de su disponibilidad.
  • Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.
  • En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos de almacén necesarios.
  • Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones.
  • Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación de los equipos o instalaciones.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

No requiere ninguna planificación sistemática, por tanto, no se trata de un planteamiento organizado de tareas. Puede conjugarse con un mantenimiento básico de los equipos (limpieza y engrase) con una cierta previsión de elementos de repuesto.

Inconvenientes

  • Las averías se producen de forma imprevista, lo que puede ocasionar trastornos en la producción, pérdidas de tiempo por reposición de equipo o cambio de tarea, hasta la parada de la producción, en tanto no se repare o sustituya el equipo averiado. Las averías, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su reparación puede ser costosa.
  • Las averías son siempre inoportunas.
  • Por tratarse de averías inesperadas, el fallo podría venir acompañado de algún siniestro, lo que ocasionaría consecuencias muy negativas para la seguridad del personal o de las instalaciones.

Mantenimiento Preventivo

Pretende disminuir o evitar la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos deteriorados, lo que se conoce como «las tres ‘R’ del mantenimiento».

El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta elección del periodo de inspección.

El grave inconveniente de este mantenimiento es el coste de las inspecciones. Sin llegar al desmontaje de los equipos, se ocupa de forma periódica del engrase y cambio de lubricantes, limpieza, sustitución periódica de ciertos elementos vitales del equipo, etc.

Mantenimiento Predictivo

Surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales, correctivo y preventivo, de mantenimiento. Para ello es necesario conocer el estado de los equipos, para reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones necesarias, y por otro lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución.

Consiste en la vigilancia continua de los equipos. La mayoría de los componentes de las máquinas avisan de alguna manera de su fallo antes de que este ocurra. Se busca observar su evolución y predecir la vida residual de sus componentes.

Ventajas

  • Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer sin necesidad de parar y desmontar la máquina.
  • Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la máquina en.
  • Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.
  • Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.
  • Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos y procurar su erradicación.
  • Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores condiciones de operación de la máquina.

Inconvenientes

  • Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.
  • Que un defecto no sea detectado con la medición y de los parámetros incluidos en el programa.
  • Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o en toda su gravedad.
  • Que, aun habiéndose realizado un diagnóstico correcto, no sea posible programar la parada de la máquina en el momento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo.

Implantación de un Plan de Mantenimiento

Análisis Previo a la Implantación

En principio, hay que efectuar una revisión completa del proceso productivo, así como de la instalación, y verificar sus condiciones técnicas y de gestión. Será preciso realizar un estudio detallado de las instalaciones, historiales de las máquinas críticas, impacto de las paradas en la producción, disponibilidad de los equipos, y cuantos aspectos tengan relación con la selección de los equipos que deben integrar el sistema a implantar.

Se requiere una Base de Datos, con una ficha técnica para cada equipo implicado, en la que se incluye:

  • Especificaciones de diseño de equipos.
  • Instrumentación existente en la fábrica.
  • Datos descriptivos relevantes del equipo: geometría, limitaciones, tolerancias, materiales.
  • Lista de anomalías/averías esperadas.
  • Otras observaciones complementarias.

Clasificación ABC de los Equipos

  • Categoría A: Equipos esenciales para la producción. Su fallo provoca la parada o la pérdida inmediata de producción, o afectan seriamente a las condiciones de seguridad de la instalación.
  • Categoría B: Equipos importantes para la producción. Su fallo no provoca efectos inmediatos sobre la producción, pero si el fallo persiste, sus efectos sí podrían resultar perjudiciales para la producción o para la seguridad de la instalación.
  • Categoría C: El resto de los equipos.

Periodicidad y Alcance de las Inspecciones

Finalidad

  • Asegurar que el uso y régimen funcional del equipo responde a las especificaciones de diseño.
  • Examinar todos aquellos componentes que potencialmente presenten una mayor exposición al fallo.
  • Identificar aquellos componentes que se encuentren deteriorados o fuera de sus condiciones normales.
  • Si se aprecia que algún elemento se encuentra en condiciones de fallo, estimar el tiempo útil de vida hasta la aparición del fallo, con el fin de prever su reparación o reemplazo.

Imagen

Coste del Mantenimiento

Para determinar cuál es la inversión requerida para implantar un plan de mantenimiento, acorde con las necesidades de la instalación, se debe realizar para un periodo de un año, lo siguiente:

  • Lista total de averías reparadas, incluyendo los medios materiales y repuestos utilizados, medios de transporte y recursos humanos.
  • Detalle de los tiempos de reparación.
  • Coste de cada una de las reparaciones, detallando los repuestos, materiales auxiliares, transportes y horas/hombre.
  • Relación de daños ocasionados por cada fallo o parada.
  • Estimación de las pérdidas derivadas de la parada o disminución de la producción.

Preparación de los Trabajos de Mantenimiento

  • Fallo funcional: Es aquel fallo que impide al equipo o al sistema cumplir su función. Para determinar un fallo funcional hay que determinar la función que cumple y definir el fallo como la antifunción, el no cumplimiento de su función.
  • Fallo técnico: Es aquel que, no impidiendo al equipo que cumpla su función, supone un funcionamiento anormal de este (ej.: fuga de aceite, temperatura de aceite muy alta, presencia de agua en el aceite), de una importancia menor que los fallos funcionales, aunque pueden acabar convirtiéndose en fallos funcionales.

Aprovisionamientos: Recambios y Consumibles

Responsabilidad dentro del Equipo

Las piezas sometidas a desgaste son elementos que unen piezas fijas y móviles, o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas. Son piezas sometidas a desgaste y a abrasión. También se incluyen juntas, retenes, rodetes y tuberías sujetas a fatiga, corrosión y cavitación.

  • Piezas sometidas a desgaste: Elementos que unen piezas fijas y que están sometidas a desgaste como cojinetes, casquillos, retenes, juntas.
  • Consumibles: Elementos de duración inferior a 1 año (8.000 h de uso), vida predecible, de bajo coste como filtros, lubricantes, adhesivos, discos de rotura, material de limpieza.
  • Elementos de regulación y mando mecánico: Elementos que controlan los procesos y el funcionamiento de la instalación; válvulas, muelles, cigüeñal. Fallan por fatiga.
  • Piezas móviles: Aquellas que transmiten movimiento; engranajes, ejes, correas, cadenas, reductores. Suelen fallar por fatiga.
  • Componentes electrónicos (instrumentación): Suelen fallar por calentamiento, cortocircuito o sobreintensidad.
  • Piezas estructurales: Difícilmente fallan: bastidores, soportes, basamentos.

Aspectos a Tener en Cuenta en la Selección del Repuesto

Necesidad de Stock en Planta

  • Repuesto A: Piezas que es necesario mantener en stock en planta.
  • Repuesto B: Piezas que es necesario tener localizadas, con proveedor, teléfono y plazo de entrega.
  • Repuesto C: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no afecta a la operatividad de la planta, solo supondrá ligeros inconvenientes.

El almacén de repuestos estará formado básicamente por componentes de equipos A y en menor medida por componentes de equipo B y C.

Clasificación por Tipo de Aprovisionamiento

  • Pieza estándar: Es la pieza incorporada por el fabricante en el equipo y que puede ser comprada a varios proveedores.
  • Pieza específica del fabricante de la máquina: Es la pieza diseñada por el fabricante de la máquina, que es específica de él y, por lo tanto, debe ser aprovisionada a través del propio fabricante.
  • Pieza específica a medida: Es la pieza diseñada para una determinada máquina, que se puede construir bajo plano y, por lo tanto, puede ser construida por cualquier taller especializado.

Planificación y Programación

Planes de Mantenimiento

El Plan de Mantenimiento es un documento que contiene el conjunto de tareas de mantenimiento programado que debemos realizar en una planta para asegurar los niveles de disponibilidad que se hayan establecido. Es un documento vivo, pues sufre de continuas modificaciones, fruto del análisis de las incidencias que se van produciendo en la planta y del análisis de los diversos indicadores de gestión.

La elaboración del Plan de Mantenimiento atraviesa una serie de fases: descomposición de la planta en áreas, elaboración de la lista de equipos, descomposición de cada uno de ellos en sistemas y elementos, codificación y asignación del modelo de mantenimiento que mejor se adapta a las características del equipo y su función en el sistema productivo de la planta. A continuación, se procede a elaborar la lista de tareas que incluirá el Plan.

Ventajas de la Introducción del Mantenimiento Predictivo

Reducción de Paradas

Las paradas pueden ser clasificadas en forzadas y no forzadas, y en programadas y no programadas.

Una parada forzada es aquella provocada por una avería, y puede ser programada o no programada. Si la avería se detectó con antelación a que pueda provocar daños, entonces la reparación está planificada y se denomina parada forzada programada.

Si la avería no fue detectada o se detectó con tan poca antelación que no se pudo planificar la intervención, entonces se denomina parada forzada no programada. Las consecuencias de una parada varían de una a otra, pero siempre son negativas. Las paradas no programadas (por averías imprevistas) son las más costosas y peligrosas.

Paradas Forzadas

Cualquier avería de una máquina que implique una parada forzada tiene un fuerte impacto en la rentabilidad de la planta. Una parada forzada provoca que no haya ingresos y un aumento en los costes debido a la reparación. Habrá que minimizarlos para optimizar el beneficio.

Se aprovecha cualquier parada para corregir aquellos defectos detectados con el programa de Mantenimiento Predictivo y evitar averías más tarde, así se disminuye el número de paradas forzadas.

Paradas No Forzadas

Las paradas no forzadas son siempre programadas y se realizan para inspeccionar las máquinas, reemplazar las piezas gastadas y corregir los defectos detectados para evitar paradas forzadas en el futuro. Son propios de una planta donde se practica el mantenimiento preventivo; el intervalo entre paradas no forzadas se llama ciclo de mantenimiento.

Paradas No Programadas

Una parada no programada es causada por una avería (parada forzada) de forma que no haya podido ser planificada la reparación debido a que cuando se ha detectado ya se han producido daños importantes en la máquina o su funcionamiento podía ser un riesgo para los trabajadores, de forma que resulta obligado parar. Estas pueden minimizarse con el Mantenimiento Predictivo.

Ahorro en los Costes de Mantenimiento

La utilización adecuada de la monitorización permite dedicarse a aquellas máquinas que necesitan reparación, sabiendo con antelación qué componentes tienen que ser reemplazados, realineados o equilibrados. Esto implica:

  • Reducción del mantenimiento programado.
  • Reducción de averías inducidas por mantenimiento.
  • Reducción de los stocks en piezas de recambio.
  • Reducción de la duración de las paradas programadas.

Aspectos Económicos del Mantenimiento Basado en la Monitorización

La capacidad de detectar con antelación las averías para los sistemas monitorizados y la consiguiente reducción del tiempo de parada de las máquinas, puede proporcionar los siguientes beneficios a la empresa:

  • Reducción del riesgo de paradas forzadas (no planificadas).
  • Reducción de los recursos necesarios para las reparaciones.
  • Reducción de las pérdidas de ingresos.
  • Minimización de los costes de mantenimiento.
  • Mejora de la seguridad de las operaciones.
  • Reducir la cantidad y severidad de averías en servicio.

Plan de Seguridad en el Mantenimiento

El Plan de Seguridad es el documento en el que se recoge la planificación de la actividad preventiva. En este documento se define:

  • Qué hay que hacer.
  • Quién es el responsable de realizarlo.
  • Qué objetivo se pretende.
  • Qué medios y recursos necesitamos emplear para llevarlo a cabo.

Es importante entender que el Plan de Seguridad es una consecuencia del Análisis de Riesgos.

Entre los puntos que debe contemplar un Plan de Seguridad deben estar los siguientes:

  1. La política de la empresa en materia de Prevención de Riesgos. Debe ser una declaración de principios de la más alta instancia de la empresa.
  2. Los objetivos y metas a alcanzar con la aplicación del plan.
  3. Las actuaciones en materia de seguridad y prevención.
  4. Las funciones y responsabilidades de cada individuo.
  5. Cómo se va a realizar la formación e información de los trabajadores en materia preventiva.
  6. Cómo se llevará a cabo la vigilancia de la salud de los trabajadores.